8 (499) 938-71-68

Система Канбан: что такое, с чего начать, как внедрить, главные принципы

Канбан: что это такое?

Система Канбан: что такое, с чего начать, как внедрить, главные принципы

Система Канбан (CANBAN) – это технология организации процессов, которая обеспечивает непрерывный материальный поток, не нуждающийся в «лишних» складских запасах.

Элементы и материалы, задействованные в процессе, вовремя поставляются небольшими просчитанными партиями, минуя склад, напрямую к соответствующему этапу производственного процесса.

Готовая продукция тоже, не накапливаясь на складах, сразу отгружается конечным потребителя (покупателям).

Чтобы обеспечить бесперебойность такого процесса, задействован обратный порядок управления – от нужд конечного потребителя к начальным этапам. Но полнее определить, что такое Канбан, можно только в парадигме концепции «Бережливое производство», идеологию которой система Канбан и отражает.

Основа системы

При помощи технологии CANBAN происходит бережливое регулирование количества выпускаемой заводской продукции или объёма предоставляемых услуг (если принцип системы применяется в сфере услуг, что тоже возможно).

За то, что системе CANBAN, как своего рода мозгу, подчиняется производственная деятельность предприятия, эту технологию иногда называют «сигнальной системой» бережливого производства (по аналогии с первой сигнальной системой человека).

Но методику CANBAN практически невозможно внедрить без одновременной и параллельной  реализации комплексной технологии управления качеством, которая и была сформулирована в первоначальном виде в рамках концепции бережливого производства в Японии на заводах Toyota.

Канбан как составная часть концепции «Бережливое производство»

Центральная идея системы CANBAN была основана на методе управления запасами. Зарождение этого метода приходится на годы правления Кииширо Тойода – сына одного из основателей компании Toyota. При нём возникло одно из ключевых понятий цикла – «точно вовремя».

Суть понятия применительно к автопроизводству сводилась к тому, что любая запчасть автомобиля должна изготавливаться не раньше и не позже, чем в ней появится необходимость. Помимо прочего, это означало отказ от объёмных складских запасов, что снижало текущие издержки на изготовление запчастей и содержание складов.

По сравнению с американским автопромом, где склады с большими запасами деталей были нормой, такой подход был новаторским.

Идею «точно вовремя»  развил наследник династии Эйджи Тойода и приглашённый им специалист – Таичи Оно (консультант).  Таичи Оно ввёл карточки – «kanban» – позволяющие осуществлять контроль движение запасов, чтобы в цикле своевременной поставки не происходило сбоев.

Он же настроил необходимое для этого чередование операций. Но чтобы работал весь механизм своевременной поставки детали к очередному этапу производства, понадобилось внедрение целого ряда дополнительных методов, приводящих к устранению потерь в цепочке операций. К таким методам относятся:

  • картирование (изготовление графических карт) потока создания ценности продукта для потребителя,
  • вытягивающее поточное производство,
  • система 5s и другие.

Процесс создания ценности на Toyota шёл от спроса и нужд потребителей. Всё, что имело для потребителя непосредственную ценность и было востребовано, включалось в производственный цикл.

А то, что, например, обеспечивало «спокойствие» производителю (наличие ассортимента деталей), но не относилось к ценностям потребителя – исключалось. Этот же принцип был перенесён на всю цепочку изготовления продукции, только в средине цикла учитывались потребности смежного звена.

Так формировался своего рода процесс вытягивания, при котором последующий этап производства брал («вытягивал») из предыдущего ровно столько, сколько нужно.

Этот процесс стал основой метода вытягивающего производства и напоминал метод, применяемый в супермаркетах, когда товар на полки доставляется по мере продажи.  В отличие от ориентации на прогнозируемые продажи (метод «выталкивания»),  в системе CANBAN на предыдущем этапе производилось ровно столько деталей, сколько изымалось следующим, и в тот момент времени, когда это нужно было.

Однако для того чтобы такая система работала без сбоев, понадобилось добиваться безупречной чёткости работы, начиная буквально с оптимизации каждого рабочего места (метод 5s), где даже просто отсутствие лишних вещей и чистота становились обязательными факторами для любого сотрудника компании, включая высшее руководство.

Требования системы

Трудности, связанные с достижением абсолютной чёткости и слаженности всех структур, и считаются основной уязвимостью системы CANBAN. Не каждая производственная культура способна обеспечить высокую согласованность между стадиями производства.

А это увеличивает риск срыва сроков поставок и реализации продукции. Как пример возросшей сложности можно привести следующую статистику: в 1976 году на заводах Toyota Motors ресурсы возобновлялись 3 раза в день, а 7 лет спустя – каждые несколько минут.

Зато, если принцип CANBAN удаётся реализовать в полном объёме, то производственные запасы снижаются на 50%, а товарные запасы сокращаются на 8%. Кроме того, целевое  снижение запасов, одновременно способствует выявлению и решению проблем, существующих на производстве, поскольку накопление запасов даёт возможность скрыть регулярные поломки, производственный брак.

Таким образом, применение системы Канбан на производстве даёт целый ряд преимуществ, среди которых главное – предотвращение перепроизводства, чего не было в предшествующих системах и, как следствие:

  • короткий производственный цикл,
  • низкие издержки при хранении запасов,
  • высокая оборачиваемость активов,
  • высокое качество результатов работы на всех стадиях.

Но чтобы увидеть, как работает система пошагово, надо начать с центрального элемента  информационной системы Канбан – карточек (бирок), давших название всей системе.

Как устроена информационная система

Само слово «канбан» с японского переводится как «бирка», «карточка», «знак». В системе CANBAN этим понятием обозначается контрольная карточка, применяемая при вытягивающем производстве, – наряд-заказ на определённую работу. Карта закрепляется за каждым узлом и деталью, сообщая о том, откуда (с какого этапа) пришла деталь, и куда должна переместиться.

Так складывается целая информационная система, объединяющая предприятие в единое целое, с определёнными связями между всеми, на первый взгляд, разрозненными процессами.

Так координируется поток создания ценности, отсчёт для которого следует начинать с потребительского спроса.

Причём, движение канбанов может выходить за пределы одного завода – они могут перемещаться между филиалами и взаимодействующими корпорациями.

В информационной среде используется 2 вида канбанов:

  1. Карты производственного заказа. В них вписывается количество деталей, определяющее задачу для предыдущей стадии. Такие карточки отсылаются с последнего этапа (i) на первый и считаются основанием для формирования  программы производства участка «i-1».
  2. Карты отбора. В них вписывается количество материальных ресурсов (полуфабрикатов, компонентов, элементов), которое нужно взять на предшествующем участке сборки. Указанное количество – это информация о фактически полученных ресурсах последним производственным участком.

Если определять все виды карт, как «канбаны перемещения» и «канбаны производства», то можно выделить следующие подвиды карточек.

Канбан перемещения – указывает куда (на обработку или на производственную линию) и откуда перемещаются детали,– делится на:

  • Карточки поставки.
  • Карточки изъятия.

Канбаны производства (с указанием на них инструкций по выполнению конкретных операций) делятся на:

  • Карточку заказа.
  • Сигнальную карточку.

В системе CANBAN эти карточки минуют отдел планирования, и должны начинать движение от отдела продаж через сборочную линию в отдел снабжения. Заказ потребителя становится определяющим и он же гарантирует гибкость в реакции на изменение спроса.

Канбаны крепятся к изделиям и служат средством визуального контроля и  управления. Избыточность канбанов свидетельствует о больших объемах незавершенного производства.

Специальные пакеты компьютерных программ упрощают и формирование структуры, и анализ данных.

Статистическая информация включается в себя в этом случае и весь массив данных, связанных с потерями, что быстро позволяет выявить «узкие места» процессов.

Как пример практического применения системы можно вспомнить специфику работы сотрудника компании Toyota, которого называют «водяным пауком». Это прозвище даётся рабочему, который перемещает детали к месту работы других сотрудников, чтобы те не покидали своего рабочего места и не отвлекались от выпуска следующей партии.

Такие перемещения происходят постоянно и не только в масштабах одного цеха или завода. Для оптимизации движения формируется самый экономный маршрут, так называемый «маршрут молоковоза», который составляется так, чтобы по пути в обе стороны движения разносчик мог обслужить как можно больше рабочих ячеек без ущерба для эффективности.

Стратегия внедрения системы

Стратегия внедрения предполагает осуществления 6 шагов:

  1. Обеспечение следующих процессов от поставок предыдущих процессов.
  2. Изготовление на предыдущих стадиях только того, что изъято для последующих.
  3. Обеспечение перемещения только качественных изделий без дефектов.
  4. Создание выровненного производства.
  5. Закрепление за каждой деталью канбана.
  6. Снижение со временем числа канбанов.

Все этапы внедрения можно разделить на 3 фазы:

№ 1. Планирование в рамках системы

  • Определяется число необходимых карточек.
  • Рассчитывается время такта, то есть, такого ритма, при соблюдении которого потребительский спрос удовлетворяется.
  • Высчитывается  количество операторов, которые нужны для каждого процесса, что достигается следующими действиями:
    • составляется карта процессов,
    • чертится график выполнения операций для каждого оператора,
    • выравнивается нагрузка на операторов.
  • Выравнивается производство в целом (хейд-зунка).

№ 2. Циркуляция канбанов

  • При поступлении деталей на линию сборки, карточки снимаются и перемещаются в стойку для хранения «карточек изъятия».
  • Сотрудник извлекает «карточку изъятия» и, согласно информации в ней, восполняет запас деталей для линии сборки.
  • Сотрудник извлекает «карточку производства» из ячейки и перемещает  в стойку для хранения  «карточки производства» текущего процесса. А «карточку изъятия» крепит к контейнеру с деталями, которые нужны для сборки. При этом сам контейнер снова транспортируется на линию сборки.
  • «Карточку производства» берут с контейнера и используют как рабочую инструкцию для изготовления изделий, изъятых для последующего процесса.
  • Пустые контейнеры перемещают в отстойник.
  • Обработанные детали комплектуются «карточками производства» и отвозятся в зону хранения. Из этой зоны рабочий с последующего участка должен их суметь взять в любой момент, поэтому зона располагается близко от линии.
  • «Карточки изъятия» перемещаются на предыдущую стадию для восполнения количества необходимых узлов.

№ 3. Усовершенствование производства

  • Уменьшается количество канбанов, что позволяет осуществить тонкую настройку, поскольку пи этом проявляются скрытые проблемы.
  • Задействуются средства визуального управления:
    • маркировка мест хранения деталей между процессами,
    • установка сигнальных ламп для оповещения о процессах на конвейере (дефектах, проблемах на линии, нехватке запасов и др.),
    • размещение канбанов над линией для отслеживания статуса детали.
  • Удобное размещение карт так, чтобы сразу были видны время цикла, запасы, порядок обработки.

Конечная цель уменьшения числа карточек – состояние, когда незавершенное производство на предшествующих стадиях равно нулю, а восполнение изъятых деталей происходит немедленно и без использования канбанов. И хотя на практике этого почти невозможно добиться, к этому состоянию нужно стремиться.

Отзывы, комментарии и обсуждения

Источник: https://finswin.com/projects/metody/canban.html

Использование канбан в разработке программного обеспечения: от Agile к Lean

Система Канбан: что такое, с чего начать, как внедрить, главные принципы

Источник

Кенжи Хиранабе (Kenji Hiranabe), основатель и генеральный директор Change Vision, Inc., Япония

Перевод: В. Федорущенко

Введение

Канбан (Kanban) — это карточка (доска), используемая в производственных системах Тойота (TPS) для поддержки нецентрализованного «вытягивающего» управления производством. Канбан стал популярен в промышленной сфере по всему миру в качестве инструмента Бережливого производства.

В настоящее время в среде разработки программного обеспечения (ПО) Agile визуализация проектов, например, вывешивание на стене карточек с заданиями, стала довольно распространенной практикой, которая иногда называется «программный канбан» или «канбан задач». Стали даже появляться команды, использующие канбан в каскадной (или водопадной) модели разработки программного обеспечения.

Так что же такое канбан? Почему он используется в разработке программного обеспечения?

В данной статье мы сначала объясним понятие канбан в контексте Бережливого производства, особенно в TPS, проанализируем основные принципы и практику применения канбан в развитой промышленной индустрии, определив те концепции, которые можно применить к программному обеспечению.

Затем мы рассмотрим примеры использования канбан на конкретных проектах.

После этого мы проанализируем сходства и различия применения канбан-систем в производстве и программном обеспечении, предложим несколько советов по эффективному внедрению канбан-систем в процесс разработки ПО, поговорим о новом движении KSSE (Kanban Systems for Sustaining Engineering — системы канбан для обеспечения разработки). В конце мы обсудим общую картину TPS, где канбан используется как один из инструментов, и у которого отрасли разработки программного обеспечения еще есть чему поучиться.

Что такое канбан в TPS?

Канбан — это визуальное сигнальное устройство (чаще всего карточка в прозрачном пластиковом конверте), которое сигнализирует о необходимости производства нового изделия (детали) или его передвижения на следующий этап вытягивающего производственного процесса. Канбан был придуман и разработан как часть производственной системы Toйота (TPS — Toyota Production System).

Цель канбан — сокращение объемов незавершенного производства или запасов между этапами производства — достигается за счет того, что стоящий выше по потоку процесс производит детали, только если они потребуются следующему (нижестоящему) процессу. Вытягивающее производство подразумевает собой процесс, при котором рабочие каждого последующего этапа извлекают (или «вытягивают») у предыдущего этапа необходимые детали.

Рис.1. Канбан и вытягивающее производство

На рис.1 изображена абстрактная модель системы канбан. Здесь показаны два процесса, причем предшествующий процесс поставляет детали (единицы продукции) последующему.

Для того, чтобы поставить продукцию конечному потребителю, процесс должен произвести детали и передвинуть их на следующий этап, но не в избыточном количестве, так как перепроизводство считается одной из худших потерь.

Поэтому для того, чтобы предотвратить перепроизводство, предшествующий процесс не «выталкивает» детали на следующий процесс, а, наоборот, последующий процесс «вытягивает» детали из предыдущего процесса.

Место, где хранятся детали, называется «склад» или «супермаркет» (Таичи Оно выбрал такое название после посещения американских супермаркетов самообслуживания, где не продавец, а сам покупатель выбирает в магазине то, что ему нужно).

Склад расположен ближе к предшествующему этапу производства и служит буфером (очередью) для незавершенного производства. Когда рабочий последующего этапа, называемый «транспортный рабочий» приходит на склад и забирает произведенные детали, он также посылает обратный «сигнал» на производство — то есть последующий процесс забирает детали у предыдущего, и, одновременно с этим, отправляет для него информацию посредством канбан-карточек. Это необходимо, потому что предыдущий процесс никогда не производит деталь без получения на то команды от последующего процесса.

Таким образом, на рис.1 изображены два типа канбана, работающие вместе:

  • Канбан перемещения (отбора) – это единица товара в списке заказов, которую транспортный рабочий берет со склада.
  • Канбан производства – дает команду предыдущим процессам производить детали для последующих процессов.

Как показано на рис.1, канбан перемещения движется между процессами, канбан производства циркулирует внутри процесса, а обмен между ними происходит на складе. Давайте более детально рассмотрим механику этого процесса. Рисунок 2 иллюстрирует, как «Канбан биржа» (обмен карточками) работает на складе.

Рисунок 2. Обмен канбанами на складе

1. Рабочему-транспортировщику с последующего этапа поступает сигнал забрать материалы со склада. Этот сигнал определен последующим процессом, а также одним из двух сигналов:a) сигналом о количестве собранных канбанов перемещения;b) сигналом о периодическом промежутке времени.

После этого рабочий направляется на склад предыдущего процесса с пустыми поддонами и собранными канбанами перемещения в виде листов заказов, в которых указано, что и в каком количестве требуется для последующего процесса.

2. Детали, изготовленные на предыдущем процессе, складываются в поддоны, к каждому из которых прикрепляется канбан, затем они помещаются на склад (этот процесс проходит независимо от процесса 1).

3. Транспортировщик собирает детали, указанные в канбане перемещения (листе заказов), сверяет их параметры с производственными канбанами, прикрепленным к деталям, затем заменяет один канбан на другой.

4. Транспортировщик помещает производственный канбан на «доску производства», что позже визуально подаст предыдущему процессу сигнал к производству, когда число канбанов достигнет порога.

5. Транспортировщик доставляет необходимые детали вместе с канбаном перемещения со склада на последующий этап производства.

Очевидно, склад служит очередью между двумя процессами, существующими независимо друг от друга и обменивающимися деталями и информацией посредством канбана. На канбанах записывается информация о названии и номере детали, ее количестве, типе поддона, адресе склада, чтобы транспортировщик деталей знал, что нужно делать.

Существуют шесть строгих правил управлением канбанами:

  1. Заказчик (последующий процесс) изымает детали строго в количестве, указанном в канбане.
  2. Поставщик (предыдущий процесс) производит детали строго в количестве, указанном в канбане.
  3. Никаких передвижений деталей не происходит без канбанов.
  4. Ко всем деталям всегда прикрепляется канбан.
  5. На последующую стадию производства никогда не передаются дефектные детали или детали в неточном количестве.
  6. Число канбанов следует аккуратно уменьшать, чтобы снизить объем запасов и выявить новые проблемы.

Как мы видим, склад необходим для выстраивания очереди деталей, поддоны служат для транспортировки деталей, а карточки канбан – для передачи информации, необходимой заказчику.

Они превращают процесс в «вытягивающую» систему, создавая баланс между «непрерывным потоком» (уменьшая потери времени на ожидания) и «минимизацией незавершенного производства» (уменьшая потери от перепроизводства).

Этот механизм поддержания «правильного» объема незавершенного производства (WIP) в потоке между закупкой и продажей и есть в точности то, что происходит в супермаркете, и умение делать это эффективно – ключевой фактор для прибыльности магазина.

До сих пор я рассказывал об использовании канбан на производстве. Заметьте, что данное описание – это упрощенная модель реального канбан.

Еще стоит упомянуть, что канбан визуально показывает поток информации и деталей к каждому рабочему и, тем самым, призывает к кайзен (улучшению процесса) в гембе (на рабочем месте). Кайзен начинается с наблюдения за тем, что происходит в гембе.

Посредством канбана каждый рабочий (не руководитель) может видеть процесс и имеет возможность заметить потери в процессе, а также предложить изменения в том процессе, в котором этот рабочий непосредственно сам задействован.

Свойства канбан

Исходя из подробных наблюдений в предыдущей главе, вот список основных свойств и эффектов канбан в TPS.

  1. Физический: это физическая карточка. Ее можно держать в руках, перемещать, прикрепить к чему-либо.
  2. Ограничение незавершенного производства (WIP): канбан ограничивает объемы незавершенного производства, тем самым предотвращая перепроизводство.
  3. Непрерывный поток: канбан извещает о необходимости производства до того, как на складе закончится запас.
  4. Вытягивающий: последующий процесс «вытягивает» детали с предыдущего.
  5. Самонаправляющийся: канбан содержит всю необходимую информацию о том, что делать, тем самым он превращает производство в автономный, нецентрализированный процесс, не требующий микроуправления.
  6. Визуальный: канбан складывается или размещается так, чтобы визуально был виден текущий статус и прогресс работ.
  7. Сигнализирующий: визуальный статус канбан дает сигнал к дальнейшему перемещению или производству.
  8. Кайзен: визуальное отображение процессов стимулирует непрерывные улучшения (кайзен).
  9. Прикрепленный: канбан прикреплен к каждой поставленной детали и передвигается вместе с ней.

На рисунке 3 изображена причинно-следственная связь между девятью вышеописанными свойствами канбан.

Рис.3. Свойства и результаты канбан

С правой стороны на рисунке показано, как канбан уменьшает незавершенное производство, одновременно обеспечивая непрерывный производственной поток.

Если незавершенного производства на складе слишком мало, последующему процессу приходится ожидать детали, которые не готовы, когда это необходимо.

В то же время незавершенное производство должно быть уменьшено, чтобы предотвратить перепроизводство. В итоге канбан можно считать стратегией разрешения этих двух конфликтующих целей.

Канбан физически прикрепляется к деталям, затем собирается и используется снова, поэтому общее число канбанов строго фиксировано. Также кабан визуально сигнализирует последующему процессу о том, что детали можно забирать («вытягивать»), только когда они нужны. Эти два механизма ограничивают незавершенное производство.

Первый механизм «физически прикрепленный канбан» работает как «закон сохранения энергии».

После того, как общее число канбанов определено, исходя из темпов продаж готового изделия на рынке и вариативности, свойственных текущему процессу, незавершенное производство ограничено пропорционально числу канбанов, независимо от входящего и выходящего потока деталей.

Максимальное число канбанов («энергии» в системе) ограничено и физически задает верхний лимит незавершенного производства в любое время. На рисунке 4 видно, что «система» — это запасы между предыдущим и последующим процессом, то есть незавершенное производство на складе.

Канбан1. Производит максимальное число деталей, зафиксированное в системе.

2. Заставляет скорость на входе зависеть от скорости на выходе.

Рисунок 4. Механизм канбан, ограничивающий незавершенное производство

Следующий механизм, «вытягивающий», также ограничивает незавершенное производство, так как он заставляет скорость производства на предыдущем этапе зависеть от скорости потребления на последующем этапе. В то время как первый механизм ограничивает только WIP, второй также контролирует поток, его направление и скорость.

«Направление» – последующий процесс дает команду к производству.«Скорость» – кабан оповещает о времени и количестве следующего производства.

«Вытягивание» ограничивает незавершенное производство, т.к. производство предыдущего процесса, в первую очередь, зависит от потребления последующего. Эта зависимость достигается за счет обмена канбанами на складе, передавая информацию о контроле производства с последующего этапа на предыдущий.

Возвратимся к рисунку 3. Слева показано, как канбан делает работу самонаправляющейся и побуждает к непрерывному совершенствованию. Видя карточки канбан на доске, каждый понимает, что происходит и как протекает процесс. Наблюдение за процессом на рабочем месте – это начало непрерывного совершенствования.

Физические карточки канбан, прикрепленные к доске, наглядно отображают направление работы и не требуют централизованного управленческого контроля работы.

Такой автономный процесс предоставляет данные о его эффективности для поддержки непрерывного улучшения, а также переключает внимание руководства с назначения и распределения работ на деятельность, направленную непосредственно на улучшения (кайзен).

Как видно по стрелкам на рисунке, ведущим к трем эффектам, конечными целями канбана можно назвать «ограничение незавершенного производства», «непрерывность потока» и «кайзен».

Система канбан ограничивает незавершенное производство, в то же время обеспечивая непрерывность потока производства.

Она создает буферы для вариаций, обусловленных обычными причинами, и выявляет случаи отклонений из-за особых причин, тем самым определяя кандидатов для кайзен.

Продолжение следует….

Источник: http://tocpeople.com/2014/09/kanban-v-razrabotke-po/

Kanban методология: что, почему и для чего она нужна

Система Канбан: что такое, с чего начать, как внедрить, главные принципы

Что такое методология kanban и как она позволяет выполнять задачи в поставленные сроки?

В условиях постоянной многозадачности и и большого количества заказчиков у любой системы рано или поздно случается перегруз. Сроки начинают срываться, ожидания не оправдываются, а система превращается в хаос. Сегодня я предлагаю познакомиться с такой методологией, как kanban. Данный подход обещает эффективно распределить ресурсы и решить все наши проблемы. Проверим.

Минутка истории kanban

Основа идеи kaban была придумана компанией Toyoyta Motors. Производитель автомобилей нес большие потери из-за неправильного распределения запасов и мощностей на производственной линии. Часть этапов производства могла простаивать, а часть была перегружена.

В 1959 году была предложена система управления производством, которая позволяла уравновесить все участки линии.

Основной принцип заключался в том, что на каждом этапе рабочие вывешивали карточки с необходимым количеством деталей, которые передавались дальше по линии.

Каждый следующий по производственной линии работник, брал себе именно столько деталей от предыдущего, сколько положено ему в карточке.

Таким образом у каждой детали была карточка, а излишков просто не могло быть. В итоге запасы не росли на участках,  а каждый следующий рабочий получал ровно то количество деталей, которое ему было необходимо.

Давайте сформулируем что же такое kanban и перенесем его на разработку интернет продуктов.

Kanban это

Kanban, это система управления бережливыми производством (перевод с японского: «сигнал»/«карточка»), которая использует информационные карточки для передачи заказа на всех этапах изготовления. Простыми словами, мы отслеживаем весь путь продукта, от идеи до выхода “на полку магазина”.

Выше изображена kanban доска. Это основной инструмент отображения статуса по задачам. Главный принцип: мы видим на каком этапе производственного процесса находится та или иная задача. Плюс, отслеживается время на всех участках, то есть всегда можно обнаружить “узкие места” в системе и поработать с ними.

Количество столбцов вы определяете сами исходя из особенностей своего проекта. Важно, чтобы это были основные этапы, которые проходит ваш продукт. Пример выше, это плюс-минус основные этапы, которые проходит интернет продукт.

Применение методологии весьма широкое. Kanban используют для реализации проектов, управления службой продаж, производственных линий, it-разработки и даже для организации собственной жизни.

Почта, это прошлый век, подписывайтесь на наш telegram канал!

Принципы kanban

  • Визуальное отображение задач. Все задачи должны быть представлены в виде карточек и отражены на доске. Очень важно обновлять статус задач. Например, если разработчики подготовили код и передали в тестирование, то карточка с задачей должна перейти в соответствующий столбец. Таким образом, любой участник команды в любой момент времени может посмотреть на каком этапе находится задача.
  • Ограничение по столбцам WIP (work in progress или работу, выполняемую одновременно) на каждом этапе производства. Чтобы система рано или поздно не “захлебнулась” от потока задач, необходимо устанавливать ограничения. К примеру, на kanban доске выше в столбце Analisis (аналитика) у нас работают 2 человека и они могут обрабатывать не более 2 задач, нет смысла нагружать их больше, так как последующие этапы системы будут простаивать. Ограничение по столбцам подбираются опытным путем.
  • Фокус на невыполненных задачах. Смотря на доску с задачами в первую очередь уделяйте внимание тем задачам, которые “подвисают” в том или ином столбце. Если у вас какой-то из этапов занимает больше всего времени, то попробуйте перераспределить ресурсы или же добавить людей, если есть такая возможность.
  • Постоянное улучшение. Как только вы уравновесите нагрузку в системе, вам будет проще наблюдать за всем процессом в целом. Измеряйте время цикла (сколько задача висит в отдельном столбце, а сколько от момента попадания в To do, до релиза Done). Меняйте нагрузки в системе и сокращайте время на прохождение всех стадий.
  • Уделяйте внимание мелочам. К примеру, если код, который пишут разработчики периодически не проходит тестирование и возвращается на доработку, то возможно, есть варианты улучшить качество разработки, чтобы в тест попадал более качественный продукт?

Подход kanban может показаться идеалистичным, но уверяю вас его принципы приносят результаты. В первую очередь необходимо адаптировать методологию под свою ситуацию, а после шлифовать систему.

Инструменты kanban

Или где вести kanban доску.

  • Jira 
  • Kanbantool
  • Trello
  • Excel таблицы
  • Доска со стикерами
  • Еще фантазия…

На самом деле вариантов масса, можно погуглить и набраться вдохновения. Главное, чтобы у вас была эта доска и все участники процесса могли видеть, что происходит с задачами в данный момент.

Примеры kanban досок

Вот доска, которая висит на стене, где каждая задача отражена на стикерах.

Или же это может быть облачный сервис, типа Trello.

Есть ряд мнений по-поводу того, какие же инструменты и варианты использовать в работе, но это по-большей части вкусовщина. Просто попробуйте разные решения и остановитесь на том, которое больше понравится. Суть в том, чтобы начать использовать kanban, а не стопориться на использовании максимально красивой доски.

Мое мнение такое: для мозгового штурма или проработки кейсов в оффлайне хорошо работает обычная доска со стикерами. Но для повседневной работы само собой нужно использовать облачное решение типа Jira, Kanbantool, Trello и прочее. В них вся команда может добавлять комментарии к задачам, двигать их по столбцам и многое другое.

Нюансы/мыли

Если говорить об интернет продуктах, то kanban работает, помогает и улучшает, но есть ряд опасений или же нюансов, которые необходимо учитывать.

  • Скорее всего введение лимитов WIP на столбец может немного напугать управленческий состав проекта. Ведь как определить сколько разработчик или, например тестировщик могут параллельно решать задач? А вдруг мы введем ограничения и они будут попросту прохлаждаться?

Понимаете, если человек не загружен на все сто, это не есть плохо. Он может обучаться и анализировать проделанную работу, находить недочеты и исправлять их, да пусть даже и отдыхать. Плюс, можно помочь товарищам с других частей процесса (столбцов), подробнее далее.

  • Как утверждают гуру kanaban, система идеально работает в кросс-функциональных командах. Ну что-то вроде того, если тебе нечего делать, иди помоги товарищу по цеху. Правда, чтобы сколотить себе команду, где разработчики могут быть тестировщиками и наоборот, а архитектор системы поможет дизайнеру, нужно будет выложить немалые деньги, да и стоит ли?

Конечно, прекрасно, когда участники команды учатся у друг друга и в случае чего могут где-то помочь. Но, чтобы такое условие соблюдалось, необходимо иметь небольшие команды, которые желательно сидят где-то рядом и постоянно общаются. На больших проектах тяжело воспроизвести такой обмен опыта.

Поэтому, я больше склоняюсь к оттачиванию своего скила, если уж выдалась спокойная минута. Посмотри, что сделал, подумай, как можно улучшить, почитай полезные статьи. Человек, это живой организм, а не шестеренка в конвеере.

Итого

Мы разобрали методологию kanban и теперь, надеюсь, вы понимаете как ее применить в своем проекте. Попробуйте разделить свои процессы на основные этапы и оптимизировать систему с учетом полученных знаний.

Алексей А.

Источник: http://www.alexcouncil.com/kanban/

Методология «канбан» в управлении проектами

Система Канбан: что такое, с чего начать, как внедрить, главные принципы

Выбрать методологию управления проектом достаточно сложно: нет универсальной схемы, подходящей для всех предприятий. Для каждого типа организации нужен индивидуальный подход. Сегодня речь пойдет о методике «канбан».

Метод создал инженер концерна Toyota. Звали его Тайити Оно (Taiichi Ono). Изначально термин звучал как «камбан», что с японского переводится как рекламный щит или доска. В латиницу слово пришло с ошибкой (kanban).

В середине 1950-х годов Тайити начал формировать специфическую схему бережливого производства, которая исключала явные непроизводственные потери. Создатель был вдохновлен системой управления в супермаркетах – на полках находились только те товары, которые нужны покупателям. Без лишних складов и запасов.

Первые эксперименты с системой организации труда начались в 1959 году. В 1962 году компания полностью перешла на новую методологию. Концерн придерживается ее до сих пор.

Главный принцип этой системы – исключить из производственного процесса складские запасы.

На первом этапе приобретаются только те материальные запасы, которые будут полностью израсходованы на последней стадии, а готовая продукция сразу отгружается покупателям.

Это помогает исключить непроизводственные и ненужные издержки, меньше тратить средств на хранение запасов и готовой продукции. Эта модель управления проектами больше всего подойдет производственным предприятиям, где изготавливают штучный товар.

Согласно этой методологии, материальные запасы подаются только в необходимую точку производства небольшими партиями, не задерживаясь в складских помещениях.

Таким образом, происходит оперативное управление затратами: только в процессе производства можно прогнозировать, что понадобится на следующем этапе. Пример – изготовление деталей для кузовов машин.

На первом этапе в производство запускается кусок металла, далее над ним производятся все необходимые процедуры, чтобы на выходе получился продукт, готовый к установке на авто.

Чтобы система эффективно работала, надо начать с определения этапов производства (потока оперативных работ). Каждый этап изображается в виде столбца с подробным пояснением задачи и требуемых материалов. Все это заносится в импровизированную карточку.

Она может быть размещена как на электронном, так и на бумажном носителе. Карточки переходят от этапа к этапу, словно деталь по конвейеру. На каждой ступени производства вносится информация о достигнутом прогрессе. С каждой записью процент готовности детали будет выше.

На конечном этапе получается готовый продукт.

Ведение карточек прогресса позволяет визуализировать информацию о проекте в динамике и быстро обнаружить участок с «затором».

Система «канбан» является очень гибкой. Однако есть несколько правил, которые нельзя нарушать:

  • Ведение карточек для каждой отдельной задачи. Это главное нововведение системы помогает визуализировать прогресс и иметь всегда информацию о проекте под рукой.
  • Ограничение задач на одной ступени производства. Внедрение системы подразумевает строгое определение максимального количества задач на одном этапе. В этом случае можно будет четко определить, на каком участке появляется «затор». При разработке программного обеспечения, если задачу нельзя решить на определенном этапе, она возвращается в начало (backlog). Выбирается задача с максимальным приоритетом.
  • Непрерывное производство. Задачи появляются непрерывно, что обеспечивает постоянное производство без пауз и простоя.
  • Постоянная модернизация. Все карточки постоянно анализируются экономической службой, и ищутся пути оптимизации процесса.

Важно, чтобы в организации был как долгосрочный (годовой), так и краткосрочный (квартальный, месячный, недельный) план. Данные доводятся до руководителей цехов и станций, которые в свою очередь могут менять в зависимости от приоритета краткосрочные задачи.

Сферы применения

Эта методология приобрела широкое применение в сфере IT и все чаще используется в процессе создания программного обеспечения:

  • Группы поддержки по эксплуатации программ, где важнее не производственный план, а скорость реагирования на задачу.
  • При тестировании ПО.
  • Группы по разработке программ.

Все чаще эта методика используется в производственных стартапах при отсутствии четкого плана, потому что она помогает четко визуализировать задачу и вовлекает в полный процесс всех сотрудников цеха или рабочей группы.

Несмотря на то, что создатель этой системы вдохновился работой супермаркетов, использовать в чистом виде данный метод в торговле затруднительно. Полностью исключить материальные запасы здесь невозможно. Отсутствие запасов может быть характерно только при интернет-торговле и только на начальном этапе развития.

Плюсы и минусы системы

Как и любая другая система управления проектами, kanban имеет свои преимущества и недостатки.

Начнем с сильных сторон:

  • Система «канбан» отлично подойдет для опытных, сплоченных и хорошо мотивированных групп с налаженной коммуникацией.
  • Нет четких сроков выполнения задачи.
  • Исключение из производства неэффективных запасов и материалов, за счет этого снижается себестоимость продукции.
  • Высокая гибкость программы.

Слабые стороны:

  • Внедрение программы возможно только в команды с численностью от 5 человек.
  • Не подходит для матричных структур организации предприятия. Работает исключительно на прямом производстве.
  • Не подходит для долгосрочных стратегий.
  • Система вряд ли сможет прижиться в команде, где сотрудники не ознакомлены с функциями друг друга. Только при таком условии можно легко найти заминки в производстве и быстро их исправить.
  • Отсутствие жестких дедлайнов также может быть и минусом. Если продукция должна быть готова строго к определенному времени, система «канбан» может не сработать.

Управление проектами – сложный процесс. Поэтому, выбирая методологию, адаптируйте ее под себя. Прямое следование постулатам, основанным более 60 лет назад на машинном производстве, может в определенный момент привести в тупик. Обдумайте основные правила и усовершенствуйте свою версию управления – и вперед, к покорению новых вершин!

Источник: https://zhazhda.biz/base/metodologiya-kanban-v-upravlenii-proektami

Cистема KANBAN

Система Канбан: что такое, с чего начать, как внедрить, главные принципы

Источник: http://www.logists.by/library/view/sistema-kanban

Канбан – Введение

Система Канбан: что такое, с чего начать, как внедрить, главные принципы

Kanban – это метод управления, позволяющий командам и организациям визуализировать свою работу, выявлять и устранять узкие места и добиваться значительных оперативных улучшений с точки зрения пропускной способности и качества.

Канбан – это японское слово, которое буквально означает «визуальная карта». Карты Kanban первоначально использовались в Toyota, чтобы ограничить количество инвентаря, привязанного к «незавершенному производству» на производственном этаже.

Канбан не только сокращает избыточные складские отходы, но и время, затраченное на их производство. Кроме того, все ресурсы и время, освобожденные от внедрения системы Канбан, могут использоваться для будущих расширений или новых возможностей.

Первоначальным автором Канбана был Тайичи Оно.

Что такое Канбан?

Канбанский термин появился с использованием вкусов «визуальной карты», «вывески» или «рекламного щита», «системы сигнализации» для обозначения рабочего процесса, который ограничивает незавершенное производство (WIP). Канбан используется в «Бережливое производство» более полувека.

Основная концепция Kanban включает:

Визуализировать рабочий процесс

  • Разделите всю работу на определенные сегменты или состояния, визуализированные как названные столбцы на стене.
  • Напишите каждый элемент на карте и поместите в столбец, чтобы указать, где элемент находится в рабочем процессе.

Ограничение незавершенного производства

Назначьте явные ограничения для количества элементов, которые могут выполняться в каждом сегменте / состоянии рабочего процесса.т.е. незавершенное производство (WIP) ограничено в каждом рабочем состоянии.

Измерьте время выполнения

Время выполнения, также известное как время цикла, является средним временем выполнения одного элемента. Измерьте время выполнения и оптимизируйте процесс, чтобы сделать время выполнения как можно более маленьким и прогнозируемым.

Эта концепция Kanban – это непосредственная реализация системы планирования бережливого вытягивания. Элемент может перейти к следующему сегменту / состоянию только тогда, когда в нем есть слот.

Канбан – бережливая практика

Внедрение Kanban, а также других методов бережливого производства, таких как Kaizen, может иметь значительные преимущества для практически любого вида работы.

Канбан более эффективен, поскольку визуально указывает, когда производство должно начинаться и останавливаться. Это быстрее, эффективнее и экономит значительные средства на большинстве других производственных моделей.

Это также намного более непосредственно реагирует на потребительский спрос.

Канбан – Выгоды

Канбан имеет следующие общие преимущества:

  • Узкие места становятся заметными в режиме реального времени. Это приводит людей к сотрудничеству для оптимизации всей производственно-сбытовой цепочки, а не только ее части.
  • Полезно в ситуациях, когда операции и группы поддержки имеют высокий уровень неопределенности и изменчивости.
  • Как правило, распространяется по всей организации, включая продажи и управление. Это увеличивает видимость всего, что происходит в компании.
  • Уменьшает запасы в диапазоне 25% -75%, снижая тем самым затраты компании.
  • Поскольку все сегменты / состояния в рабочем процессе визуально организованы, требуемые элементы, уменьшая время ожидания и гарантируя скорость, постоянно поддерживают все задачи в рабочем процессе.
  • Излишек перепроизводства исключается, что позволяет сэкономить ресурсы и время. Это называется ликвидацией отходов.

Выравнивание с помощью Agile

В гибкой, если значения сочетаются с характеристиками Канбана, результатом будет Agile Kanban. Эта практика приобретает все большую популярность в области разработки программного обеспечения, в которой сочетаются подход Agile итерации и фокусировка потока значений Kanban.

Источник: http://unetway.com/tutorial/kanban-vvedenie/

Поделиться:
Нет комментариев

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Все поля обязательны для заполнения.