8(800)350-83-64

Новые решения в металлообработке – газовая, лазерная, электроэрозионная резка

Технология лазерной резки металла – оборудование, особенности, видео

Новые решения в металлообработке - газовая, лазерная, электроэрозионная резка

Лазерная резка, или LBC (Laser Beam Cutting), как она обозначается во всем мире, – это процесс, при котором материал в зоне реза нагревается, а затем разрушается при помощи лазера.

Промышленная резка металла с помощью лазера

Сущность лазерной резки металла

Лазерная резка металла, как понятно из ее названия, выполняется при помощи луча лазера, получаемого при помощи специальной установки.

Свойства такого луча позволяют фокусировать его на поверхности небольшой площади, создавая при этом энергию, характеризующуюся высокой плотностью.

Это приводит к тому, что любой материал начинает активно разрушаться (плавиться, сгорать, испаряться и т.д.).

Станок лазерной резки металла, к примеру, позволяет концентрировать на поверхности обрабатываемого изделия энергию, плотность которой составляет 108 Ватт на один квадратный сантиметр. Для того чтобы понять, как удается добиться такого эффекта, необходимо разобраться, какими свойствами обладает лазерный луч:

  • Лазерный луч, в отличие от световых волн, характеризуется постоянством длины и частоты волны (монохроматичность), что и позволяет легко фокусировать его на любой поверхности при помощи обычных оптических линз.
  • Исключительно высокая направленность лазерного луча и небольшой угол его расходимости. Благодаря такому свойству на оборудовании для лазерной резки можно получить луч, отличающийся высокой фокусировкой.
  • Лазерный луч обладает еще одним очень важным свойством – когерентностью. Это значит, что множество волновых процессов, протекающих в таком луче, полностью согласованы и находятся в резонансе друг с другом, что в разы увеличивает суммарную мощность излучения.

Процессы, происходящие при резке металла с использованием лазера, хорошо заметны на приведенных в статье видео. При воздействии луча на поверхность металла происходит быстрое нагревание и последующее расплавление подвергаемой обработке площади.

Быстрому распространению зоны плавления вглубь обрабатываемого изделия способствуют несколько факторов, в том числе и теплопроводность самого материала. Дальнейшее воздействие лазерного луча на поверхность изделия приводит к тому, что температура в зоне контакта доходит до точки кипения и обрабатываемый материал начинает испаряться.

Процесс лазерной резки в схематичной форме

Лазерную резку металла может выполняться двумя способами:

  • плавлением металла;
  • испарением обрабатываемого металла.

Для того чтобы выполнить резку металла методом испарения, требуется большая мощность оборудования и, как следствие, значительные энергозатраты, что не всегда целесообразно с экономической точки зрения. Ограничивают использование такого метода и строгие требования к толщине обрабатываемых изделий. Именно поэтому данный метод используют только для резки тонкостенных деталей.

Значительно большее распространение получила лазерная резка металла методом плавления. В последнее время лазерную резку методом плавления все чаще проводят с использованием газов (кислород, азот, воздух, инертные газы), которые с помощью специальных установок вдувают в зону реза (видео этого процесса можно легко найти в Сети).

Такая технология позволяет снизить энергозатраты, повысить скорость работы, использовать оборудование небольшой мощности для резки металла большой толщины. Конечно, это нельзя считать лазерной резкой в чистом виде, правильнее будет называть его газолазерной технологией.

Лазерная резка стали 10мм

Использование кислорода в качестве вспомогательного газа при выполнении лазерной резки позволяет одновременно решить такие важные задачи, как:

  • активизация процесса окисления металла (это позволяет снизить его отражающую способность);
  • повышение тепловой мощности в зоне реза (поскольку металл в среде кислорода горит более активно);
  • выдувание из зоны реза мелких частиц металла и продуктов сгорания кислородом, подаваемым под определенным давлением (это облегчает приток газа в зону обработки).

Преимущества и недостатки лазерной резки

Лазерная резка металлических изделий имеет целый ряд весомых преимуществ по сравнению с другими способами резки. Из многочисленных достоинств данной технологии стоит обязательно отметить следующие.

  • Диапазон толщины изделий, которые можно успешно подвергать резке, достаточно широк: сталь – от 0,2 до 20 мм, медь и латунь – от 0,2 до 15 мм, сплавы на основе алюминия – от 0,2 до 20 мм, нержавеющая сталь – до 50 мм.
  • При использовании лазерных аппаратов исключается необходимость механического контакта с обрабатываемой деталью. Это позволяет обрабатывать таким методом резки легко деформирующиеся и хрупкие детали, не переживая за то, что они будут повреждены.
  • Получить при помощи лазерной резки изделие требуемой конфигурации просто, для этого достаточно загрузить в блок управления лазерного аппарата чертеж, выполненный в специальной программе. Все остальное с минимальной степенью погрешности (точность до 0,1 мм) выполнит оборудование, оснащенное компьютерной системой управления.
  • Аппараты для выполнения лазерной резки способны с большой скоростью обрабатывать тонкие листы из стали, а также изделия из твердых сплавов.
  • Лазерная резка металла способна полностью заменить дорогостоящие технологические операции литья и штамповки, что целесообразно в тех случаях, когда необходимо изготовить небольшие партии продукции.
  • Можно значительно снизить себестоимость продукции, что обеспечивается за счет более высокой скорости и производительности процесса резки, снижения объема отходов, отсутствия необходимости в дальнейшей механической обработке.

Резка фанеры лазером

Наряду с высокой мощностью устройства для лазерной резки обладают исключительной универсальностью, что дает возможность решать с их помощью задачи любой степени сложности. В то же время для лазерной резки металла характерны и некоторые недостатки.

  • Из-за высокой мощности и значительного энергопотребления оборудования для лазерной резки себестоимость изделий, изготовленных с его применением, выше, чем при их производстве методом штамповки. Однако это можно отнести лишь к тем ситуациям, когда в себестоимость штампованной детали не включена стоимость изготовления технологической оснастки.
  • Существуют определенные ограничения по толщине детали, подвергаемой резке.

Виды оборудования для лазерной резки

Оборудование для лазерной резки металла делится на три основных типа.

Газовые установки для лазерной резки

Газы в таких установках, использующиеся в качестве рабочего тела, могут прокачиваться по продольной или поперечной схеме.

Принцип работы таких лазеров заключается в возбуждении атомов газа под действием электрического разряда, вследствие чего частицы начинают излучать монохроматический свет. Большое распространение в современной промышленности нашли щелевидные установки, работающие на углекислом газе.

Они достаточно компактные, при этом мощные и отличаются простотой в эксплуатации (в Интернете достаточно много видео, на которых показана работа таких установок).

Принцип действия газового лазера

Установки твердотельного типа

Конструкция такого оборудования состоит из двух основных элементов: лампы накачки и рабочего тела, в качестве которого чаще всего используется стержень из искусственного рубина.

В состав последнего также включен неодим иттриевого граната. Лампа накачки в таких аппаратах необходима для того, чтобы передать на рабочее тело требуемое излучение.

Чаще всего такие установки для лазерной резки работают в импульсном режиме, но есть и модели, функционирующие непрерывно.

Принцип действия рубинового лазера

Газодинамическое оборудование

В газодинамических установках рабочий газ предварительно нагревается до 2–3 тысяч градусов, затем на высокой скорости (выше скорости звука) пропускается через специальное сопло, а после этого охлаждается. Такое оборудование является очень дорогостоящим, как и сам процесс формирования лазерного луча, поэтому его использование очень ограничено.

Если посмотреть видео работы лазерной установки, то очень сложно определить, к какой группе она относится. Для этого необходимо получить представление об устройстве такого оборудования.

Любое оборудование для выполнения лазерной резки, к какой бы группе оно ни принадлежало, содержит следующие элементы:

  • систему, отвечающую за передачу и образование газа и излучения (в состав такой системы входят сопло, устройство для подачи газа, юстировочный лазер, поворотные зеркала, оптические элементы и др.);
  • излучатель, оснащенный зеркалами резонатора, содержащий активную среду, устройства для накачки и обеспечения модуляции, если она необходима;
  • систему управления всеми параметрами работы оборудования и осуществления контроля за их соблюдением;
  • узел, обеспечивающий перемещение обрабатываемого изделия и лазерного луча.

Источник: http://met-all.org/obrabotka/rezka/tehnologiya-lazernoj-rezki-metalla.html

Лазерная резка металлов: газовый фактор как основа эффективности технологии

Новые решения в металлообработке - газовая, лазерная, электроэрозионная резка

Раскрой материала под воздействием лазера используется на многих производственных линиях. Благодаря сверхвысокой концентрации энергии лазерная резка позволяет обрабатывать любые металлы вне зависимости от их теплофизических характеристик. К другим преимущества подобной технологии по сравнению с альтернативными способами раскроя можно отнести:

  • узкий рез при минимальной зоне термического воздействия;
  • отсутствие механического влияния на обрабатываемый материал;
  • высокая производительность процесса;
  • отличное качество поверхности реза.

Лазер может использоваться не только для раскроя, но и для сварки металлов. Благодаря регулировке мощности светового потока можно сваривать однородные и разнородные материалы в разных диапазонах толщин – от нескольких микрон до десятков миллиметров.

Высокая концентрация энергии позволяет выполнять работу со скоростью, существенно превышающую скорость работы обычной дуговой сварки.

Кстати, об электродуговой технологии можно прочитать в статье: дуговая сварка в защитной среде – развитие и эволюция процесса.

Сегодня на рынке представлены комплексы лазерной резки на основе волоконных, твердотельных (диодных) и газовых лазеров. Несмотря на то что газолазерная резка требует постоянной закупки газа, именно такое оборудование используется чаще всего в современной металлообработке ввиду значительно меньшей закупочной стоимости по сравнению с волоконными и твердотельными комплексами.

Так выглядит устройство волоконного лазера для резки металлов

Какие требования лазерная резка предъявляет к чистоте технических газов

Грамотный подбор и правильная эксплуатация техгазов являются основополагающими факторами, оказывающими непосредственное влияние на рабочий ресурс оборудования, его производительность, а также безопасность работы персонала. Чтобы резка осуществлялась с максимальной эффективностью, необходимо знать, каким должен быть газ для производства луча и организации рабочего процесса.

Важнейшим параметром газа для лазерных комплексов является его чистота. Производители подобного оборудования утверждают, что превышение допустимого значения примесей существенно снижают производительность станка и пагубно воздействуют на внутреннюю оптику.

В связи с этим, требование к минимальной чистоте лазерных газов обычно устанавливается на отметке 99,996% (для кислорода – 99,95%, для аргона – 99,998%). При этом доля воды не должна превышать 5 ppm, а углеводородов – 1 ppm.

Газы для лазерной резки должны быть очень чистыми

Газовые смеси для генерации луча

Для резонаторов, в которых осуществляется генерация луча, обычно применяют смеси, состоящие из гелия, азота и двуокиси углерода.

  • Гелий (He) обладает высокой теплопроводностью, что позволяет быстро отводить тепло от генерируемого электрического разряда.
  • Азот (N) очень просто возбуждается под воздействие электроразряда, создавая колебательную энергию, которая легко передается к молекулам углекислоты, возбуждая их до верхнего лазерного уровня.
  • Двуокись углерода (CO2) является основным компонентом, активно генерирующим инфракрасное излучение. По сути, для генерации луча можно использовать только CO2, однако для увеличения мощности излучения в смесь добавляют гелий и азот.

Точная пропорция смеси зависит от вида лазера и его производителя. Иногда для достижения определенных параметров луча в состав добавляют другие компоненты, например кислород или водород. Кстати, информацию о технических газах Вы можете найти в этом разделе блога.

Для достижения максимально возможной мощности и надежной работы лазера особое внимание следует уделить передаче газа из баллона в резонатор, которая должна осуществляться без потери чистоты применяемой смеси. Для таких целей рекомендуется использовать двухступенчатые редукторы с системой продува, которая предотвращает попадание цеховой атмосферы в резонатор во время замены баллона.

Вот так выглядит лазерная резка:

Рабочая среда для раскроя металла

Выбор рабочего газа во многом зависит от материала, который подлежит резке. Обработку углеродистой низколегированной стали, как правило, выполняют в кислородной среде. Кислород, поданный под давлением в зону воздействия луча, возбуждает мощную экзотермическую реакцию, благодаря чему можно резать относительно толстые листы металла.

Резка нержавеющей и высоколегированной стали не допускает даже незначительное окисление срезов. В этом случае применяется инертный азот с допустимой чистотой от 99,5%. Поскольку инертные газы не способствуют возникновению экзотермических реакций, мощность лазера должна быть высокой, а сам азот подается под давлением свыше 30 бар.

Еще одно применение азота – продувка канала прохождения луча, которая осуществляется с целью предотвращения загрязнения магистрали цеховой атмосферой. Не стоит забывать, что подобное оборудование отличается высокой технологичностью и точностью.

В частности, лазерная головка, через которую световой поток вырывается наружу, имеет в своем составе линзу. Ее загрязнение неизбежно приводит к потере производительности станка и некачественному резу. В итоге лазер превращается из высокотехнологичного устройства в некий аналог обычного газового резака.

Кстати, о резаках можно прочитать в статье: газовый резак: виды, назначение и особенности эксплуатации.

Экономический аспект

Затраты на закупку газов неправильно оценивать исключительно как элемент поддержки работоспособности оборудования. В этом случае более правильной является оценка влияния применяемого газа на себестоимость изделия.

Совершая резку металла с использованием обычных технических газов без соблюдения критерия чистоты, уменьшается эффективность процесса, повышается расход самого газа и, самое главное, увеличивается время простоя станка в результате внеплановых ремонтов.

В то же время, применение «чистых» смесей повышает производительность оборудования, снижает вероятность поломок и, соответственно, уменьшает себестоимость конечного изделия.

Купить качественный газ необходимой чистоты для лазерных комплексов можно в компании «Промтехгаз» — опытного поставщика газосварочной продукции.

Источник: http://xn--80affkvlgiu5a.xn--p1ai/lazernaya-rezka-metallov/

Немного истории создания установок лазерной резки

Новые решения в металлообработке - газовая, лазерная, электроэрозионная резка

Первый лазер создал Теодором Майманом в 1960 в лаборатории Хьюза.  Где впервые методом оптической накачки активной среды (рубина)  было получено вынужденное оптическое излучение – лазерное излучение.

Первые технологические лазеры создавались в СССР и внедрены в промышленность на советских заводах. Лазер – квантовый прибор, генерирующий когерентное, монохроматическое, электромагнитное излучение оптического диапазона длин волн.

LASER – это аббревиатура: LIGHT AMPLFICATION BY STIMULATED EMISSION OF RADIATION – Усиление Света посредствам Вынужденного Излучения.

Преимущества лазерной обработки:

  • незначительная зона термического воздействия
  • с химической точки зрения процесс является чистым
  • незначительная последующая механическая обработка
  • безконтактность процесса
  • легкость автоматизации
  • высокая производительность


Типы источников

Широкое практическое применение получили следующие виды источников: твердотельные, газовые, полупроводниковые.

  • Твердотельный – квантовый генератор, в котором активной средой является твердое вещество – кристалл. Наиболее распространены лазеры на рубине, стекле с неодимом и гранатах с неодимом. Накачка производится посредствам излучения. Кристаллы выполняют в форме стержней с зеркальным покрытием. Источниками накачки могут быть: ксеноновые лампы, криптоновые лампы, галогенные лампы, ртутные лампы высокого давления.
  • Газовые лазеры (CO2 лазеры) – квантовый генератор, в котором активное вещество газ. Среду накачивают высоковольтными, электрическими разрядами: электроны соударяясь с атомами газа, переводят их на следующие энергетические уровни.
  • Полупроводниковые лазеры – излучающие переходы совершаются в полупроводниковом материале парой широких энергетических зон. Накачка осуществляется инжекцией через гетеропереход, а также электронным пучком. Работают в импульсном и непрерывном режимах.

На сегодня, в машиностроении, твердотельные лазерные установки одержали сокрушительную победу над СO2- лазерами благодаря развитию оптоволоконных лазеров.

Простота технологии производства и эксплуатации волоконного источника позволила удешевить технологию производства автоматизированных лазерных установок портального типа.

Что сделало их самыми востребованным видом оборудования, если речь заходит о раскрое листового металла.

Волоконные лазеры.

Относятся к твердотельным и являются, по сути, их логическим продолжением. Активной средой служит кристалл иттербия, Yb, длиной несколько десятков метров, диаметром 6-8мкм. Сердцевина обернута кварцевой оболочкой (шириной 400-600мкм). Сердцевину, то есть кристалл иттербия накачивают излучением от диодов.  Излучение направляют прямо в кварцевую оболочку по всей длине. Оптоволоконные лазеры обладают весьма высокой эффективностью  (до 80%) преобразования оптического в лазерное излучение.

В атомах иттербия происходят  физические процессы, которые приводят к возникновению лазерного излучения. На концах волокна, на сердцевине делают два дифракционных зеркала в форме набора насечек, которые служат резонатором.

В итоге, на выходе получаем идеальный, одномодовый пучок, с равномерным распределением мощности, что делает возможным сфокусировать пятно меньшего размера и получить большую, по сравнению с обычными твердотельными лазерами – глубину резкости.

В оптоволоконном лазере отсутствуют дефекты которые мешали получению максимальной эффективности твердотельных систем:

– отсутствует термолинза в кристалле

– искажение волнового фронта из-за дефектов в кристалле

– девиация пучка со временем

Излучение до выхода из устройства не соприкасается с окружающей средой, это обуславливает его надежность, высокую устойчивость к внешним механическим и климатическим воздействиям.

Оптоволоконный генератор проще в изготовлении, у него значительный ресурс работы и он практически не нуждается в обслуживании при эксплуатации.

Также легко управляется по мощности,  при этом время включения и выключения до полной мощности составляет десятки микросекунд.

Сравнение эффективности резания металлов оптоволоконными и CO2-лазерами

Крайне актуальная тема для потенциальных заказчиков, а также, для тех, кто задумывается  сменить СO2 лазерную установку на оптоволоконную.

  • Транспортировка лазерного луча от резонатора к режущей головки идет по оптоволоконному кабелю, в результате чего не происходит потеря энергии
  • Длина волны в инфракрасном диапазоне -1,07 мкм (СO2-10,6 мкм) позволяет уменьшить ширину реза, а соответственно, и точность резки
  • В отличии от CO2-лазеров оптоволоконные лазеры не боятся вибрации и не требуют постоянной юстировки зеркал

Сравнение скоростей на примере резки конкретных сталей

Конструкционная сталь

Зависимость скорости резания конструкционной стали от ее толщины

Заготовка: специальная лазерная конструкционная сталь

Режущий газ: кислород О2

Мощность лазеров:

  • Оптоволоконные YLR – 1000 и 4000В т
  • СО2 лазер – 3000 Вт

Выводы:

  • При толщине до 2мм скорость резания оптоволоконных лазеров быстрее
  • При толщине от 2 до 5мм скорости СО2-лазера и оптоволоконного лазера одинаковые, но мощность оптоволоконного (1000 Вт) в три раза меньше

Нержавеющая сталь

Зависимость скорости резания нержавеющей стали от ее толщины

Заготовка: нержавеющая сталь

Режущий газ: азот N2

Мощность лазеров:

  • Оптоволоконные YLR – 1000 и 4000В т
  • СО2 лазер – 3000 Вт

Выводы:

  • При толщине 1-5мм у оптоволоконного лазера 1000 Вт и СО2-лазера 3000 Вт графики практически совпадают
  • Но на всем диапазоне толщины от 1-10мм вне конкуренции скорость резания оптоволоконного лазера 4000 Вт

Алюминий

Зависимость скорости резания сплава алюминия ALMg3 от его толщины

Заготовка: сплав алюминия ALMg3

Режущий газ: азот N2

Мощность лазеров:

  • Оптоволоконные YLR – 1000 и 4000В т
  • СО2 лазер – 3000 Вт

Применяемый газ при лазерной резке

  • Кислородная лазерная резка – применяется для резки конструкционных углеродистых сталей (черная сталь). Для нее характерна высокая скорость резки, так как к процессу лазерного нагрева подключается химическая реакция окисления с выделением тепла. Это увеличивает скорость расплавления металла и позволяет вести обработку на высоких скоростях.
  • Резка инертными газами – при резке легированных сталей, алюминия, латуни, меди, никеля и его сплавов – применяют азот. Титан вступает в химическую реакцию с азотом, образуя хрупкий и ломкий нитрид, поэтому при резке титана используют аргон. При резке азотом (аргоном)  скорость процесса меньше, так как нет дополнительного источника тепла и требуется больше времени для нагрева металла до расплавления. Также для удаления продуктов расплава из зоны резания, во избежание получения грата необходимо вести резку при более высоком давлении.

Резка кислородом легированных сталей затруднена тем, что легирующие элементы образуют с кислородом тугоплавкие оксиды, которые значительно затрудняют процесс лазерной резки. 

Источник: http://ermaksan.su/tech/lazernaya_rezka/

Лазерная резка

Новые решения в металлообработке - газовая, лазерная, электроэрозионная резка

ООО “Первая Строительная База” выполняет широкий спект услуг по металлообработке. Производство оснащено современным оборудованием от ведущих мировых производителей. Ведется постоянная работа по обновлению и совершенствованию станочного парка.

Обработка деталей производится на новом современном, высокоточном и высокопроизводительном оборудовании. Наше оборудование – это фрезерные обрабатывающие центра фирмы “Hurco” и токарные станки с ЧПУ фирмы HAAS. Обладаем сильным инструментальным производством (наружная, внутренняя, плоская, оптическая шлифовка).

Занимаемся изготовлением и поставкой металлических изделий, деталей и комплектующих в такие отрасли, как электроника, приборостроение, сварные металлоконструкции, машиностроение, а также выполняем работы с неметаллическими материалами как стеклотекстолит, текстолит, гетинакс и прочие. Работаем по чертежам и эскизам заказчика.

  • +7 960 232-33-03
  • +7 921 362-71-52

Лазерная резка чёрных, оцинкованных, нержавеющих сталей, аллюминия, титана. Гибка металла. Сварка. Изготовление металлических корпусов, шкафов. Разработка конструкторской документации металлических изделий.

Одна из операций, которая может выполняться с помощью лазера это резка (LBC). Предприятия, выполняющие лазерную резку, можно найти в нашей базе.

Что же такое лазерная резка?

Лазерный луч при резке нагревает и разрушает участок материала. Это достигается за счет отличительных от обычного луча света, свойств лазерного луча.

Одно из таких свойств – это узкая направленность его, когда такой луч сконцентрирован на небольшом участке. Направленность луча лазера на сотни и больше порядков направленности прожекторного луча.

Следующим отличительным свойством является фиксированная длина волны и частота лазерного луча (монохромность). Поэтому сфокусировать луч лазера с помощью оптической линзы легче.

И последнее отличительное свойство лазерного луча – несколько волновых процессов протекают согласованно во времени (когерентность). Это свойство влечет за собой  усиленную мощность излучения.

Указанные отличительные особенности лазера позволяют сфокусировать луч на достаточно маленькой поверхности разрезаемого материала и создать на ней такую плотность энергии, которая нагревает и разрушает его.

Процесс резки металла лазерным лучом

Резка металла с помощью лазера может осуществляться двумя способами.

При одном из них металл плавится за счет нагревания металла в зоне действия луча до температуры плавления, а при другом температура за счет концентрации еще большей энергии  достаточна для испарения металла в указанной зоне.

С учетом меньшего потребления энергии, технология резки плавлением используется чаще, особенно для толстого металла.

Для значительного уменьшения энергозатрат, повышения скорости резки и толщины разрезаемого материала при резке плавлением используют газолазерную резку, при которой вдувается в разрезаемую зону вспомогательный газ.

Типы лазеров

В лазер входят такие узлы, как источник энергии, рабочее тело, которое «накачивают» до состояния вынужденного излучения и оптический резонатор, который усиливает излучение рабочего тела.

Различают лазеры:

  • твердотельные, использующие для накачки в качестве рабочего тела стержни из, например, рубина, неодимового стекла и др.;
  • газовые, где в качестве рабочего тела используется газовая смесь. Это, в основном, углекислый газ, азот и гелий.

Металлы требуют при разрезании лазеры, мощностью в диапазоне от 450 до 500 ватт, а цветные металлы – свыше 1 киловатта. При разрезании углеродистых сталей используют в основном кислородную газолазерную резку.

В некоторых случаях (острые углы, отверстия малого диаметра) кислород заменяют инертным газом. При резке нержавейки используют в качестве газа высокочистый азот.

При резке материалов из алюминия, его сплавов, меди, латуни необходима более мощная лазерная резка.

Характеристиками, которые в основном описывают лазерную резку, являются излучаемая мощность, скорость при резке, величина давления вспомогательного газа и другие характеристики, которые зависят от режима резки.

Учитывая свойства лазерной резки, она позволяет выполнять разрезание более точно и, при этом, в автоматическом режиме, сложные изделия. Для сталей с толщиной до 6 мм резка лазерным лучом более эффективна, чем другие виды резки.

Источник: https://obrabotka.net/uslugi/rezka-metalla/lazernaya-rezka/

Поделиться:
Нет комментариев

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Все поля обязательны для заполнения.